Sarissa的核心優勢是基于超聲波的LPS毫米級實時定位與QualityAssist工人引導，在汽車行業主攻高安全/高精度裝配環節，覆蓋傳統動力與新能源整車及零部件產線，核心應用集中在電池、動力總成、底盤與智能總裝。

　　Sarissa工業裝配輔助系統憑借超聲波定位、激光可視化引導等核心技術，在汽車行業實現了毫米級定位與嚴格防錯控制，其應用覆蓋核心部件裝配、多機型共線生產及復雜場景適配，具體優勢與應用場景如下：

　　一、核心應用場景與技術優勢

　　發動機與底盤部件精準裝配

　　技術實現：通過超聲波定位與工具傳感器，系統對擰緊工具實現毫米級位置監控。例如，在發動機缸體缸蓋、底盤懸掛等關鍵部件的螺栓裝配中，工具需精準抵達預設位置后，系統才會激活擰緊功能并調用匹配扭矩參數；若位置偏差或操作順序錯誤，工具自動鎖定，并投射紅色警示。

　　案例：寶馬電驅返修工位中，系統支持螺栓逐一精準拆解與重裝；奧迪e-tron電池模塊裝配時，為每個螺栓位置提供穩定坐標，保障核心部件裝配一致性。

　　激光可視化引導提升操作效率

　　技術實現：搭配LAP激光投影機，系統將彩色操作指引（如綠色標注合格操作、紅色提示錯誤操作）直接投射到工件表面，替代傳統屏幕指引。

　　場景適配：在汽車底盤下方等光線昏暗、操作空間狹窄的區域，或發動機艙等部件密集場景，操作人員無需頻繁低頭查看屏幕或摸索點位，視線始終聚焦作業對象，降低視覺疲勞與操作難度，尤其適配復雜操作姿勢（如頻繁彎腰、側身）。

　　多機型共線生產支持

　　技術實現：系統具備軟硬件兼容性，適配博世力士樂、科普柯等多個品牌的擰緊工具，支持OpenProtocol等協議連接智能擰緊機。生產線切換車型時，僅需通過QualityAssist質量輔助軟件更新擰緊點位、扭矩等工藝參數，無需大幅調整硬件。

　　成本效益：極大降低汽車多機型共線生產的切換成本，適配行業快速迭代的生產需求。

　　二、復雜環境與移動場景的適應性

　　抗干擾能力強

　　技術原理：超聲波定位技術不受光線、噪音等環境因素干擾，適配汽車生產線上的各類復雜作業環境（如車身焊接后光線昏暗的底盤裝配區、高噪音的沖壓后部件組裝區）。

　　擴展功能：系統可搭配IMU慣性測量單元，輔助捕捉擰緊過程中的振動和運動信息，即使工件旋轉、高度調整，也能實時更新坐標系，適配多姿態裝配需求（如電池模塊裝配時的角度調整、底盤部件裝配時的位置微調）。

　　移動裝配場景支持

　　技術實現：針對無人駕駛運輸車（AGV）承載的移動工件，系統可參考移動坐標系完成無標記尋參，實現工件在不同接收器間的位置“傳遞"，保障移動裝配過程中的定位精度。

　　應用場景：適配多機型共線生產中工件位置頻繁變動的裝配需求，如AGV小車承載的半成品汽車在不同加工島間的流轉。

　　關鍵技術優勢

　　移動工件適配：傳感器可參考動態坐標系，在AGV或輸送線上穩定定位，適配柔性生產。

　　多工位共享：單個PositionBox可覆蓋多個工作站，降低部署成本，提升空間利用率。

　　開放式集成：支持PROFINET/EtherCAT等工業總線，與MES/ERP對接，實現數據閉環與追溯。

　　Poka?Yoke防錯：強制流程順序、位置校驗、工具匹配，從源頭阻斷人為錯誤。

　　德國Sarissa工業裝配輔助系統在汽車行業的應用